De kern van het bewerken van externe schroefdraden met een draadwalsmachine is het gebruik van de rotatie en compressie van een paar (of drie sets) draadrolwielen om plastische vervorming van het metalen oppervlak van het werkstuk te veroorzaken, waardoor uiteindelijk een externe draad ontstaat die aan de specificaties voldoet. Het hele proces moet een gesloten-loopstroom volgen van voorbereiding, foutopsporing, bewerking, inspectie en onderhoud. De kern van het bewerken van externe schroefdraden met een draadwalsmachine is het gebruik van de rotatie en compressie van een paar (of drie sets) draadrolwielen om plastische vervorming van het metalen oppervlak van het werkstuk te veroorzaken, waardoor uiteindelijk een externe draad ontstaat die aan de specificaties voldoet. Het hele proces moet een gesloten-loopstroom volgen van 'voorbereiding, foutopsporing, machinale bewerking, inspectie en onderhoud'. De specifieke stappen kunnen worden onderverdeeld in de volgende zes hoofdfasen, elk met duidelijke operationele punten en kwaliteitscontrolevereisten:
1. Voorbereiding vóór- bewerking: bevestiging van basisvoorwaarden (een voorwaarde voor bewerkingskwaliteit)
Voordat de apparatuur wordt gestart, moeten het werkstuk, de gereedschappen en de apparatuur vooraf- worden gecontroleerd en verwerkt om draadafval of apparatuurstoringen als gevolg van onvoldoende voor- bewerking te voorkomen.
2. Voorbehandeling van het werkstuk-
Draadwalsmachines zijn afhankelijk van de plastische vervorming van metaal om schroefdraad te bewerken. De begintoestand van het werkstuk heeft rechtstreeks invloed op de uiteindelijke nauwkeurigheid en moet aan drie eisen voldoen:
Dimensionale kalibratie is gebaseerd op de schroefdraadspecificatie. De "oorspronkelijke diameter" van het werkstuk (de diameter van de cilinder vóór het krimpen) is doorgaans 0,1-0,3 mm kleiner dan de nominale schroefdraaddiameter (voor het bewerken van een M10x1,5-schroefdraad moet de oorspronkelijke diameter bijvoorbeeld worden gecontroleerd op 9,7-9,8 mm). Een te grote afwijking zal resulteren in een te vol of ondiep draadprofiel. Oppervlaktebehandeling: Verwijder bramen, aanslag en roest van het werkstukoppervlak (schuren of beitsen kan worden gebruikt) om te voorkomen dat onzuiverheden het draadrolwiel beschadigen of krassen op het draadoppervlak veroorzaken tijdens extrusie; Materiaalbevestiging: Zorg ervoor dat het werkstukmateriaal een taai metaal is (zoals koolstofstaal, roestvrij staal, aluminiumlegering). Brosse materialen (gietijzer, keramiek) of staal met een hardheid > HRC40 na het afschrikken zijn verboden (omdat ze gevoelig zijn voor barsten of afbrokkelen van het draadrolwiel).
1. Selectie en installatie van draadrolwiel Het draadrolwiel is de "kernmal" voor het bewerken van schroefdraad en moet perfect zijn afgestemd op de doeldraad: 8. Overeenkomstige specificaties: Selecteer het overeenkomstige draadrolwiel op basis van het draadprofiel (metrisch, imperiaal, trapeziumvormig), spoed (zoals 1,5 mm, 2 mm) en nominale diameter (bijv. bewerking...). Gebruik voor M8x1,25 schroefdraad M8-1,25 graden draadrollen. Tijdens de installatie en kalibratie installeert u de draadrollende wielen respectievelijk op de "aandrijfas" en "aangedreven as" van de apparatuur. Gebruik een voelermaat of kalibratiegereedschap om de parallelliteit (afwijking 50,02 mm) en de radiale speling (aangepast tot 0,1-0,2 mm, afhankelijk van de werkstukdiameter) van de twee wielen aan te passen om een synchrone en soepele rotatie te garanderen.
Slijtage-inspectie: Controleer de tanden van het draadrollende wiel op afbrokkeling of slijtage (kan worden waargenomen met een vergrootglas). Als de tandpunten stomp zijn of gaten vertonen, vervang dan het wiel (anders resulteert dit in een ruw schroefdraadoppervlak of een onvolledig tandprofiel).
1. Apparatuurparameters Parameterinstellingen
Stel op basis van het werkstukmateriaal, de diameter en de draadspecificaties de belangrijkste bewerkingsparameters in:
Spiltoerental: 200-300 tpm voor zachte materialen (bijv. aluminiumlegering), 100-150 tpm voor harde materialen (bijv. roestvrij staal) (een te hoog toerental kan gemakkelijk leiden tot oververhitting en vervorming van het werkstuk);
Voedingssnelheid: Regel de radiale voeding van het draadrolwiel naar het werkstuk, doorgaans 0,5-1 mm/s (een te snelle voeding kan het werkstuk gemakkelijk doen barsten, een te langzame voeding zal de efficiëntie verminderen);
Extrusieslag: Stel de totale voedingsslag van het draadrolwiel in op basis van de draadlengte (voor het bewerken van een 20 mm lange draad moet de extrusieslag worden ingesteld op 20-22 mm, met een marge). 2mm "overtravel" zorgt voor de integriteit van het draadeinde: Koeling en smering: Schakel het koelsysteem in om ervoor te zorgen dat de snijvloeistof (extreme-druk-emulsie geschikt voor metaalextrusieverwerking) gelijkmatig wordt gespoten op het contactgebied tussen het draadrolwiel en de werkstuk (koeling + smering, vermindering van slijtage en verbetering van de schroefdraadafwerking).
1. Proefverwerking: parameters en kwaliteit verifiëren (cruciale stap vóór massaproductie) Vóór de formele massaproductie moeten 1-2 stuks "proefverwerking" ondergaan om te verifiëren of de parameters redelijk zijn en om batchverlies te voorkomen.
1. Laden en positioneren van proefmateriaal: Voor handmatige draadwalsmachines plaatst u het voor-behandelde werkstuk in een "werkstukopspanning" zoals een V-blok of drie-klauwplaat, past u de positie van de opspaninrichting aan met het handwiel om ervoor te zorgen dat de as van het werkstuk volledig evenwijdig is aan de as van het draadwalswiel (afwijking kleiner dan of gelijk aan 0,03 mm), en draait u het werkstuk vast (om schudden tijdens de verwerking te voorkomen);
Automatische draadwalsmachine: plaats het werkstuk in het toevoermechanisme (zoals een triltoevoer of toevoerkanaal), start de toevoerknop en de apparatuur transporteert het werkstuk automatisch naar de armatuur en voltooit de positionering.
1. Enkelvoudige proefextrusie: Start de apparatuur in de "single run"-modus en observeer het verwerkingsproces:
Het draadrolwiel beweegt eerst radiaal naar het werkstuk met een ingestelde voedingssnelheid terwijl het met hoge snelheid draait, waarbij het metaal op het werkstukoppervlak door het tandoppervlak wordt gedrukt om geleidelijk een draadprofiel te vormen.
Wanneer het draadrolwiel de ingestelde "drukslag" bereikt, stopt de apparatuur automatisch met aanvoeren, waarbij de rotatie gedurende 1-2 seconden wordt gehandhaafd (om een volledig draadprofiel te garanderen), waarna het draadrolwiel zich in de omgekeerde richting terugtrekt, los van het werkstuk.
1. Kwaliteitsinspectie van monsters: Verwijder het monster-verwerkte werkstuk en inspecteer het met behulp van de volgende hulpmiddelen en normen:
Visuele inspectie: Controleer of het schroefdraadoppervlak glad is, vrij van scheuren en bramen, en of het tandprofiel compleet is (geen ontbrekende of ingeklapte tanden). Dimensionale inspectie: Meet de "steekdiameter" van de draad (kernafmeting, moet voldoen aan de tolerantievereisten, bijv. de tolerantie voor de M10-draadsteekdiameter is 9,026-9,276 mm) met behulp van een draadringmeter (go-gauge, no-go-gauge): de go-gauge moet soepel indraaien en de no-go-gauge mag niet meer dan 2 tanden indraaien.
Probleemaanpassing: als de diameter van de draadspoed te klein is (en de no{0}} no-go-meter kan inschroeven), vergroot dan de oorspronkelijke werkstukdiameter of verklein de radiale afstand van de draadrolwielen; als het oppervlak ruw is, verlaag dan de snelheid, verhoog de snijvloeistofstroom of vervang de draadrollen.
1. Batchverwerking: gestandaardiseerde werking (waarborgen van efficiëntie en consistentie) Na een succesvolle proefverwerking kan de batchproductie beginnen, waarbij de vastgestelde parameters en operationele procedures strikt worden gevolgd:
1. Continue voeding. Handmatige uitrusting: Operators moeten werkstukken voortdurend in de armatuur plaatsen en vastzetten. Nadat u elk werkstuk hebt verwerkt, verwijdert u het handmatig voordat u het volgende plaatst (let op dat u uw handen uit de buurt van het roterende gedeelte van het draadrolwiel houdt om ongelukken te voorkomen). Automatische uitrusting: In de modus "Continue werking" voert het invoermechanisme automatisch batches in. Na de bewerking komen de werkstukken via het loskanaal de opvangbak binnen, waardoor geen handmatige tussenkomst nodig is (alleen periodieke aanvulling van werkstukmaterialen is nodig).
1. Real- monitoring: tijdens de verwerking moeten werkstukken elke 10-20 stuks willekeurig worden geïnspecteerd, met belangrijke monitoring van:
Afwijking van de draadgrootte (als de spoeddiameter bijvoorbeeld geleidelijk toeneemt, kan dit duiden op slijtage aan het draadrolwiel, waardoor tijdige vervanging nodig is);
Buigen of vervormen van het werkstuk (indien aanwezig, controleer of de positionering van de opspaninrichting los zit of dat de voedingsdruk te hoog is);
Temperatuur van het draadrolwiel (gedetecteerd met een infraroodthermometer; als de temperatuur > 80 graden is, moet de verwerking worden onderbroken en moet het koelsysteem worden gecontroleerd op verstoppingen).
2. Abnormaal gebruik: Als de volgende problemen optreden, stop dan de machine onmiddellijk om het probleem op te lossen. Vastlopen van het werkstuk: Dit kan te wijten zijn aan een te hoge voedingssnelheid of een te grote werkstukdiameter. De machine moet worden gestopt, het draadrolwiel handmatig worden verwijderd, het werkstuk moet worden geïnspecteerd en de parameters moeten worden aangepast. Draadscheuren: Dit wordt vaak veroorzaakt door overmatige materiaalhardheid of onvoldoende koeling. Een gekwalificeerd werkstuk moet worden vervangen of de koelkanalen moeten worden gereinigd. Abnormaal geluid van het draadrolwiel: Dit kan te wijten zijn aan een te grote installatiespeling van het draadrolwiel of aan lagerslijtage. De machine moet worden gestopt, geïnspecteerd en opnieuw gekalibreerd.
1. Kwaliteitsinspectie van monsters: Verwijder het monster-verwerkte werkstuk en inspecteer het met behulp van de volgende hulpmiddelen en normen:
Visuele inspectie: Controleer of het schroefdraadoppervlak glad is, vrij van scheuren en bramen, en of het tandprofiel compleet is (geen ontbrekende of ingeklapte tanden). Dimensionale inspectie: Meet de "steekdiameter" van de draad (kernafmeting, moet voldoen aan de tolerantievereisten, bijv. de tolerantie voor de M10-draadsteekdiameter is 9,026-9,276 mm) met behulp van een draadringmeter (go-gauge, no-go-gauge): de go-gauge moet soepel indraaien en de no-go-gauge mag niet meer dan 2 tanden indraaien.
Probleemaanpassing: als de diameter van de draadspoed te klein is (en de no{0}} no-go-meter kan inschroeven), vergroot dan de oorspronkelijke werkstukdiameter of verklein de radiale afstand van de draadrolwielen; als het oppervlak ruw is, verlaag dan de snelheid, verhoog de snijvloeistofstroom of vervang de draadrollen.
1. Batchverwerking: gestandaardiseerde werking (waarborgen van efficiëntie en consistentie) Na een succesvolle proefverwerking kan de batchproductie beginnen, waarbij de vastgestelde parameters en operationele procedures strikt worden gevolgd:
1. Continue voeding. Handmatige uitrusting: Operators moeten werkstukken voortdurend in de armatuur plaatsen en vastzetten. Nadat u elk werkstuk hebt verwerkt, verwijdert u het handmatig voordat u het volgende plaatst (let op dat u uw handen uit de buurt van het roterende gedeelte van het draadrolwiel houdt om ongelukken te voorkomen). Automatische uitrusting: In de modus "Continue werking" voert het invoermechanisme automatisch batches in. Na de bewerking komen de werkstukken via het loskanaal de opvangbak binnen, waardoor geen handmatige tussenkomst nodig is (alleen periodieke aanvulling van werkstukmaterialen is nodig).
1. Real- monitoring: tijdens de verwerking moeten werkstukken elke 10-20 stuks willekeurig worden geïnspecteerd, met belangrijke monitoring van:
Afwijking van de draadgrootte (als de spoeddiameter bijvoorbeeld geleidelijk toeneemt, kan dit duiden op slijtage aan het draadrolwiel, waardoor tijdige vervanging nodig is);
Buigen of vervormen van het werkstuk (indien aanwezig, controleer of de positionering van de opspaninrichting los zit of dat de voedingsdruk te hoog is);
Temperatuur van het draadrolwiel (gedetecteerd met een infraroodthermometer; als de temperatuur > 80 graden is, moet de verwerking worden onderbroken en moet het koelsysteem worden gecontroleerd op verstoppingen).
2. Abnormaal gebruik: Als de volgende problemen optreden, stop dan de machine onmiddellijk om het probleem op te lossen. Vastlopen van het werkstuk: Dit kan te wijten zijn aan een te hoge voedingssnelheid of een te grote werkstukdiameter. De machine moet worden gestopt, het draadrolwiel handmatig worden teruggetrokken, het werkstuk moet worden geïnspecteerd en de parameters moeten worden aangepast. Draadscheuren: Dit wordt vaak veroorzaakt door overmatige materiaalhardheid of onvoldoende koeling. Een gekwalificeerd werkstuk moet worden vervangen of de koelkanalen moeten worden gereinigd. Abnormaal geluid van het draadrolwiel: Dit kan te wijten zijn aan een te grote installatiespeling van het draadrolwiel of aan lagerslijtage. De machine moet worden gestopt, geïnspecteerd en opnieuw gekalibreerd.
